合肥新能源电池生产车间净化工程实践探索

一、项目基本信息​
项目名称：合肥新能源电池生产车间净化工程

项目地点：合肥市高新区创新大道某产业园

客户名称：某新能源（合肥）有限公司

项目周期：2024 年 3 月 - 2025 年 2 月（共计 12 个月）​

新能源电池生产车间

二、项目背景​
随着新能源汽车产业高速发展，某新能源（合肥）有限公司计划在合肥建设智能化电池生产基地，聚焦磷酸铁锂电池与三元锂电池的规模化生产。其生产工艺对车间洁净度、温湿度控制、微尘颗粒浓度及防静电性能提出严格要求：电芯注液工序需达到 ISO Class 7 洁净标准（每立方米 0.5μm 颗粒≤352000 个），同时需控制露点温度≤-40℃以避免电解液吸湿变质。项目团队针对新能源电池生产中常见的 NMP 溶剂挥发、金属粉尘污染等问题，定制化设计洁净工程解决方案。​

三、技术方案设计​
分区洁净管控体系依据生产流程划分为四大功能区：​
原材料预处理区（ISO Class 8）：配置初效 + 中效过滤系统，采用环氧自流平地面（表面电阻 1×10⁶-1×10⁹Ω），防止物料交叉污染；​
电芯制备区（核心洁净区，ISO Class 7）：采用垂直层流送风设计，顶部满布 H14 级高效过滤器（过滤效率≥99.995%@0.3μm），配合风速 0.4m/s 的单向流气流组织，确保微尘颗粒实时净化；​
注液封装区（湿度敏感区）：引入转轮式除湿机组，将相对湿度控制在 1% 以下，搭配压差传感器（精度 ±0.1Pa）实现区域压力梯度控制（10Pa 压差）；​
成品检测区（ISO Class 8）：设置独立回风系统，避免检测设备散热对洁净环境的影响。​
智能环境调控系统集成 PLC+SCADA 监控平台，实时采集温湿度（25±2℃，湿度 1%-20% 可调）、压差、粒子浓度（在线监测粒径≥0.5μm 颗粒）等 18 项参数，异常状态自动触发声光报警与设备联动调节。系统支持历史数据追溯（存储周期≥180 天），满足 IATF 16949 质量管理体系对生产环境的可追溯性要求。​

四、实施与创新亮点​
施工工艺优化​
采用模块化装配式洁净墙板（50mm 厚岩棉夹芯板，防火等级 A1 级），墙板拼接误差控制在 ±1mm，密封胶缝宽度均匀度≤2mm，提升洁净室气密性；​
高效过滤器安装前进行逐台扫描检漏（PAO 法），确保泄漏率＜0.001%，较行业标准严格 5 倍；​
管道安装采用内壁电解抛光处理（Ra≤0.4μm），减少气流阻力与粉尘吸附。​
节能技术应用​
新风系统配置能量回收装置（热回收效率≥75%），结合变频风机（根据人员密度动态调节风量），较传统方案节能 30% 以上；​
照明系统采用 LED 洁净灯（照度≥300lux），搭配人体感应与光照强度自动调节功能，降低能耗的同时满足 GMP 洁净室照明要求。​

合肥某新能源电池生产车间

五、项目成果与价值​
核心指标达标​
洁净度：连续 72 小时监测显示，核心生产区 0.5μm 颗粒浓度稳定在 280000-320000 个 /m³，优于 ISO Class 7 标准；​
温湿度：注液区露点温度长期维持 - 45℃以下，湿度波动≤0.5%，完全满足高镍三元电池对干燥环境的苛刻要求；​
防静电：地面与墙面表面电阻均控制在 1×10⁸Ω 左右，有效防止锂电池生产中因静电引发的短路风险。​
生产效益提升项目投用后，客户生产线良品率从 95% 提升至 98.2%，单条产线月产能提高 20%，年减少不良品损失超 1500 万元。其规范化的洁净环境管理体系，助力客户通过 IATF 16949 与 ISO 14644 双体系认证，为后续承接高端新能源汽车厂商订单奠定基础。​

六、客户反馈​
"项目团队精准把握新能源电池生产的环境痛点，从方案设计到施工调试全程展现专业能力。尤其是针对注液工序的超低湿度控制技术，有效解决了我们长期困扰的电解液品质问题，为产能爬坡提供了关键保障。"
本案例通过科学的分区设计、智能的环境控制与严格的施工管控，打造了适配新能源电池生产的高标准洁净空间，为合肥及周边地区同类项目提供了可复制的工程范本。