净化工程车间设计是把工艺要求转化为可实施、可维护的物理空间与系统的过程。优秀设计既能保证生产或实验过程的洁净环境，又能降低运行成本、简化维护并提升安全性。

设计步骤与要点

1. 需求调研与工艺梳理

• 明确生产/工艺流程、出入库与物料流向、人员流线和关键工序。
• 收集产品对环境的特殊要求（温湿度范围、尘粒限值、静电控制、振动要求等）。
• 确定预计产能、人员规模与备用扩展需求，为空间与设备留出裕度。
  设计输出：需求说明书、工艺流程图、人员与物料动线草图。

2. 确定洁净等级与环境参数

• 根据工艺关键性与控制点确定洁净度等级、温湿度控制范围、压差关系和换气次数等设计指标。
• 明确对局部洁净（如局部层流或洁净工作台）的需要。
  设计输出：洁净等级表、主要环境参数清单。

3. 车间总体布局与动线优化

• 按功能区划分：原料区、备料区、生产区、成品区、更衣区、辅助区（机房、缓冲区）等。
• 优化人员、物料、废弃物三条流线，避免交叉污染；设置缓冲区或更衣间作为过渡。
• 考虑设备进出、维修通道与消防通达性。
  设计输出：平面布置图、动线示意图。

4. 空气净化与通风系统设计

• 选择合适的空气处理模式（集中空调+洁净送风箱、局部层流、局部净化单元等）。
• 考虑空调机组容量、过滤器级别、粗精过滤布置、送回风比与新风比例。
• 设计送风口/回风口位置，避免短路风和死角，兼顾沉淀与排风效率。
  设计输出：通风空调系统图、空气处理单元（AHU）规格表、过滤器清单。

5. 压差、排风与排放控制

• 确定各功能区之间的压差梯度，保证从洁净区向非洁净区排气。
• 设计必要的排风量与排放路径，兼顾安全与环保要求（如有化学气体产生）。
• 对敏感区域设置压差检测点与报警联动。
  设计输出：压差控制表、排风管路示意图。

6. 给排电、弱电与照明设计

• 给电：按设备功率与未来扩展设计配电容量，合理分区并预留UPS/应急电源位置。
• 弱电：洁净区内布线应尽量采用天花或走廊敷设，避免地面布线；考虑数据采集、环境监测与安防系统接入。
• 照明：满足照度要求并减少眩光与热量，对特殊操作区采用无频闪、易清洁灯具。
  设计输出：电气负荷表、配电方案、照明与接地方案。

7. 建筑构造与材料选择

• 墙、顶、地面材料应易清洁、耐磨、无脱落颗粒并满足药尘/粉尘控制（如适用）。
• 门窗、天花板与密封节点设计要考虑可拆卸清洗与检修。
• 地面应满足防静电、耐腐蚀、排水坡度等要求（根据工艺选择）。
  设计输出：材料表、构造节点详图、表面处理与接缝处理要求。

8. 设备选型与布置

• 按工艺优先确定关键设备（净化设备、洁净工作台、关键生产设备）位置，保证维护通道与仪表可达性。
• 设备进出场、吊装方案与基础荷载（地面承重）要提前核验。
• 优先选择可靠、维护友好的设备并标注备品备件要求。
  设计输出：设备清单、布置图、基础设计说明。

9. 控制系统与环境监测

• 设计楼宇自控/过程控制系统，用于温湿度、压差、颗粒计数、过滤器寿命与报警记录。
• 数据采集应满足历史记录与可追溯性的需求，考虑远程访问与权限管理。
• 为关键参数设置报警阈值与应急处置流程。
  设计输出：控制系统逻辑图、监测点清单与报警策略。

10. 施工、调试与验证（交付前验证）

• 施工阶段严格按洁净施工规范执行，控制二次污染（材料进场清洁、施工人员管理等）。
• 调试阶段进行气流、换气次数、压差、温湿度和颗粒计数等性能测试，并根据结果优化系统参数。
• 完成最终验收报告、运行说明书与交付清单。
  设计输出：施工与洁净施工管理计划、调试记录、验收报告。

11. 运维与持续改善

• 制定日常清洁、过滤器更换、设备维护与定期再验证（再认证）计划。
• 编写操作规程（SOP）、应急预案与人员培训计划，确保运行稳定性。
• 建立问题反馈与持续改进机制，结合运行数据优化能耗与维护成本。
  设计输出：运维手册、备件清单、培训计划与改进记录表。

设计交付物对照表

设计实践小贴士

1. 在初期多与工艺、维护、采购三方沟通，避免后期频繁变更。
2. 适度留置扩展空间与管线余量，避免未来扩容时拆改大量结构。
3. 优先采用模块化、可拆卸的洁净单元，便于清洗与维护。
4. 在系统能耗设计上优先考虑变频控制与高效过滤器组合，平衡初装与运行成本。
5. 将监测点布置在关键工序出口和进风口，以提高数据代表性。

交付前检查清单

• 需求与工艺流程是否与设计一致？
• 洁净等级与压差关系是否明确并有监测点？
• 空调与通风系统送回风比、新风量是否满足换气要求？
• 关键设备维护通道与吊装方案是否可行？
• 电气容量与应急电源是否预留？
• 表面材料是否易清洁且无颗粒脱落？
• 调试与验收测试项目是否列明并通过？
• 运维手册与培训是否完成交付？